การแนะนำ
ในการจัดการไซต์งานของการผลิต PCBA{0}} ความผันผวนด้านคุณภาพไม่ได้น่าตกใจ สิ่งที่น่าตกใจคือการแก้ไขความผิดปกติจนเป็นนิสัยโดยละเลยการกำจัดสาเหตุที่แท้จริงอย่างเป็นระบบ DMR (รายงานวัสดุที่มีข้อบกพร่อง) และ CAPA (การดำเนินการแก้ไขและป้องกัน) เป็นเสาหลักสองประการในการรักษาอัตราผลตอบแทนที่สูง หาก DMR เป็นมีดผ่าตัดที่จัดการกับปัญหาเฉพาะ CAPA ก็คือระบบภูมิคุ้มกันที่เสริมสร้างสุขภาพโดยรวมของโรงงาน
การกระตุ้น DMR: การตรวจจับความผิดปกติที่แม่นยำ
กระบวนการ DMR จะเริ่มต้นทันทีเมื่อ QA ระบุข้อบกพร่องของแบทช์ระหว่างการตรวจสอบสายการผลิตหรือการตรวจสอบขั้นสุดท้าย หรือเมื่อ IQC เห็นว่าวัสดุที่เข้ามาไม่-เป็นไปตามข้อกำหนด DMR คุณภาพสูง-จะไม่เกิดขึ้นโดยสรุป โดยจะต้องรวมถึงคุณลักษณะทางกายภาพของข้อบกพร่อง เวิร์กสเตชันที่เกิดขึ้น หมายเลขแบทช์ที่เกี่ยวข้อง และมาตรการแยกเบื้องต้น
สำหรับการบัดกรีสั้นหรือการวางแนวของส่วนประกอบที่ไม่ตรงในการประมวลผล PCBA DMR ควรมีภาพกล้องจุลทรรศน์ที่มีความละเอียดสูง-และข้อมูลข้อผิดพลาด AOI การดำเนินการที่สำคัญคือการควบคุม: ล็อคงาน-ที่กำลังดำเนินการ-ในสายการผลิตและวัสดุทั้งหมดจากชุดเดียวกันไว้ในที่จัดเก็บทันที สิ่งนี้จะป้องกันการเลื่อนระดับและสร้างพื้นที่สำหรับการวิเคราะห์ความล้มเหลวในภายหลัง ความสามารถในการตอบสนองที่รวดเร็วนี้จะกำหนดความยืดหยุ่นของโรงงานต่อความผันผวนด้านคุณภาพอย่างกะทันหันได้โดยตรง
การวิเคราะห์สาเหตุหลัก: การใช้ 5 เหตุผลในการเปิดเผยปัญหาที่ซ่อนอยู่
การประมวลผล DMR เสร็จสิ้นไม่ได้หมายความว่าจะสิ้นสุดกระบวนการ สำหรับความผิดปกติที่เกิดซ้ำหรือ-มีความเสี่ยงสูง จำเป็นต้องแปลงเป็นกระบวนการ CAPA ในขั้นตอนนี้ ทีมงานข้ามสายงาน- (โดยทั่วไปจะรวมถึงกระบวนการ อุปกรณ์ คุณภาพ และการจัดซื้อจัดจ้าง) จะต้องดำเนินการตรวจสอบเชิงลึกโดยใช้เหตุผล 5 ประการ หรือแผนภาพก้างปลา
ตัวอย่างเช่นความแข็งแรงของข้อต่อประสานไม่เพียงพอหลังจากนั้นการบัดกรีแบบรีโฟลว์อาจปรากฏอย่างผิวเผินเป็นความผันผวนของเส้นโค้งอุณหภูมิเตาอบ อย่างไรก็ตาม การตรวจสอบเชิงลึกยิ่งขึ้นอาจเผยให้เห็นโปรโตคอลการบำรุงรักษาอุปกรณ์ที่ไม่เพียงพอ พนักงานใหม่ตีความการตั้งค่าโซนอุณหภูมิผิด หรือแม้แต่การจัดซื้อองค์ประกอบฟลักซ์สวิตช์โดยไม่แจ้งฝ่ายวิศวกรรม ในการผลิต PCBA ปัญหาด้านคุณภาพ 90% ย้อนกลับไปที่ปัจจัยที่ไม่สามารถควบคุมได้ภายในกรอบงาน "5M" ได้แก่ คน เครื่องจักร วัสดุ วิธีการ และสิ่งแวดล้อม การระบุถึงสาเหตุที่แท้จริงในระดับระบบการจัดการเท่านั้นที่สามารถดำเนินการแก้ไขให้เกิดประสิทธิผลที่ยั่งยืนได้
การนำ CAPA ไปใช้: จากจุด-ถึง-การแก้ไขจุดไปจนถึงการวนซ้ำแบบมาตรฐาน
การดำเนินการแก้ไขจะช่วยแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นทันที ในขณะที่การดำเนินการป้องกันจะป้องกันไม่ให้เกิดซ้ำในสายการผลิตอื่นๆ หรือโครงการในอนาคต
- ตรวจสอบประสิทธิผล:หลังจากดำเนินการปรับปรุงแล้ว การปิดบัญชีไม่ควรอาศัยรายงานที่ลงนามเพียงอย่างเดียว ข้อมูลจะต้องได้รับการรวบรวมผ่านการผลิต-การทดลองเป็นชุดขนาดเล็ก โดยมีการติดตาม-ผลผลิตที่ผ่านครั้งแรกอย่างต่อเนื่องใน 3-5 ชุดเพื่อให้แน่ใจว่าข้อบกพร่องจะหมดไปโดยสิ้นเชิง
- การกำหนดมาตรฐานเอกสาร:นี่คือขั้นตอนที่ถูกมองข้ามมากที่สุด CAPA ที่ประสบความสำเร็จจะต้องได้รับการแปลเป็นขั้นตอนการปฏิบัติงานมาตรฐาน แผนการควบคุม หรือฐานข้อมูล FMEA ที่ได้รับการปรับปรุง ตัวอย่างเช่น การปรับเปลี่ยนมาตรฐานการออกแบบช่องลายฉลุสามารถลดความเสี่ยงในการเชื่อมบัดกรีสำหรับพินแพ็คเกจเฉพาะได้ การรวบรวมความรู้นี้ถือเป็นการเปลี่ยนแปลงหลักจากประสบการณ์-ไปสู่การจัดการดิจิทัลในโรงงาน
การจัดการลูป-แบบปิด: การสร้างความสามารถในการแจ้งเตือนล่วงหน้าในฐานข้อมูลคุณภาพ
ในโรงงาน PCBA ดิจิทัล ทุก DMR และ CAPA จะถูกบันทึกไว้ในระบบ สร้างแดชบอร์ดคุณภาพแบบไดนามิก ด้วยการวิเคราะห์แนวโน้มของข้อมูลในอดีต ทีมคุณภาพสามารถคาดการณ์วงจรการเกิดซ้ำของโหมดความล้มเหลวเฉพาะได้
เมื่อระบบตรวจพบความถี่ DMR ที่เพิ่มขึ้นล่าสุดสำหรับส่วนประกอบเฉพาะ การจัดซื้อสามารถเริ่มการตรวจสอบซัพพลายเออร์ได้ในเชิงรุก กลไก-วงปิดนี้เปลี่ยน CAPA จากการดับเพลิงเชิงรับเป็น-การปกป้องคุณภาพแบบมองไปข้างหน้า ไม่เพียงแต่ปรับปรุงผลผลิตที่ส่งผ่านครั้งแรก- แต่ยังลดต้นทุนแอบแฝงที่เกี่ยวข้องกับการทำงานซ้ำซ้ำๆ ลงอย่างมาก
