การแนะนำ
ภายในห่วงโซ่อุปทานของยานยนต์ ความน่าเชื่อถือของแผงวงจร PCBA จะกำหนดความปลอดภัยของยานพาหนะโดยตรง การผลิต PCBA ในอุตสาหกรรมยานยนต์ต่างจากเครื่องใช้ไฟฟ้าทั่วไปตรงที่อยู่ภายใต้การควบคุมของมาตรฐาน IATF 16949 อย่างเคร่งครัด มาตรฐานนี้ครอบคลุมมากกว่าการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ขั้นพื้นฐาน โดยครอบคลุมทุกการกระทำในพื้นที่การผลิต ทุกชุดพารามิเตอร์ และทุกการจัดการความผิดปกติแบบวงปิด- ในฐานะผู้ผลิตที่หยั่งรากลึกในสาขาอิเล็กทรอนิกส์ เราเข้าใจดีว่าการไหลของสายการผลิต PCBA ไม่ใช่แค่การประกอบ แต่เป็นการดำเนินการที่แม่นยำซึ่งมีพื้นฐานมาจากเครื่องมือหลัก 5 ประการ ได้แก่ APQP, FMEA, MSA, SPC และ PPAP
I. แกนหลักของการป้องกันข้อบกพร่อง
ปรัชญาคุณภาพสำหรับการประมวลผล PCBA อิเล็กทรอนิกส์สำหรับยานยนต์คือ "ไม่ยอมรับข้อบกพร่อง อย่าสร้างข้อบกพร่อง" ในระหว่างการริเริ่มโครงการ ทีมวิศวกรจะต้องดำเนินการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ (PFMEA) สำหรับแต่ละขั้นตอนของกระบวนการ
หากมีการระบุข้อบกพร่องของข้อต่อประสานในการบัดกรีแบบรีโฟลว์กระบวนการ PFMEA กำหนดมาตรการเพิ่มเติมนอกเหนือจากนั้นAOI (การตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ). ซึ่งรวมถึงการสุ่มตัวอย่างรังสีเอกซ์ 3 มิติหรือการวิเคราะห์ภาพตัดขวาง- เพื่อตรวจสอบโครงสร้างระดับจุลภาคของข้อต่อบัดกรี กลไกการประเมินความเสี่ยงเชิงรุกนี้ช่วยขจัดอันตรายด้านคุณภาพที่อาจเกิดขึ้นระหว่างระยะทดลองการผลิต แผนการควบคุมสำหรับคุณลักษณะที่สำคัญทุกประการได้รับการคำนวณอย่างเข้มงวดเพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการผลิตยังคงอยู่ภายใต้การควบคุมอย่างสมบูรณ์
ครั้งที่สอง การจัดการความสามารถเชิงปริมาณของกระบวนการ: การใช้ SPC และ MSA
บนเกรดยานยนต์-สายการผลิต PCBAการตัดสินเชิงประจักษ์ถูกแทนที่ด้วยการวิเคราะห์ทางสถิติมานานแล้ว เราใช้การควบคุมกระบวนการทางสถิติ (SPC) สำหรับการตรวจสอบ-พารามิเตอร์กระบวนการที่สำคัญแบบเรียลไทม์
ยกตัวอย่างการพิมพ์แบบวางประสาน: ระบบจะรวบรวมข้อมูลแบบเรียลไทม์อย่างต่อเนื่องเกี่ยวกับความสูง ปริมาตร และพื้นที่ของการวาง หากค่า CPK ต่ำกว่าเกณฑ์ 1.33 ระบบจะล็อคสายการผลิตโดยอัตโนมัติ เมื่อใช้ร่วมกับการวิเคราะห์ระบบการวัด (MSA) เรารับรองว่าอุปกรณ์ทดสอบตรงตามมาตรฐานความสามารถในการทำซ้ำและความสามารถในการทำซ้ำ ความไวต่อการเปลี่ยนแปลงขั้นสุดนี้รับประกันคุณภาพของกระบวนการที่สม่ำเสมอสำหรับแผงวงจรทุกตัว แม้ในปริมาณการผลิตที่สูงถึงหลายล้านก็ตาม
ที่สาม Foundation for Zero-เป้าหมายที่มีข้อบกพร่อง: วัสดุที่เข้มงวดและความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับของกระบวนการ
ความกลัวของอุตสาหกรรมยานยนต์ต่อความเสี่ยงในการเรียกคืนได้ก่อให้เกิดความต้องการในการตรวจสอบย้อนกลับอย่างครอบงำ- ในพื้นที่การผลิต PCBA ทุก PN (หมายเลขชิ้นส่วน) และ UID (การระบุที่ไม่ซ้ำกัน) จะต้องสร้างลิงก์ดิจิทัล
ตั้งแต่หมายเลขชุด IC และวันที่ผลิต ไปจนถึงการตรวจสอบย้อนกลับของผู้ผลิต PCB และแม้แต่บันทึกความชื้นสิ่งแวดล้อมในวันที่ผลิต{0}} ทั้งหมดนี้รวมอยู่ในระบบ MES หากชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ทำงานล้มเหลวระหว่างการทำงานของยานพาหนะ ผู้ผลิตจะต้องระบุช่วงการผลิตที่ได้รับผลกระทบภายในกรอบเวลาที่น้อยที่สุด ความแม่นยำในการตรวจสอบย้อนกลับนี้ขยายไปสู่การระบุ "ใคร เมื่อใด เครื่องจักรใด และส่วนประกอบใดที่ถูกบัดกรี" ซึ่งเป็นการป้องกันทางเทคนิคขั้นสูงสุดเพื่อความปลอดภัยของยานพาหนะ
IV. การคัดกรองความเครียดด้านสิ่งแวดล้อม: การตรวจสอบเงื่อนไขการบริการที่รุนแรง
สภาพแวดล้อมของยานพาหนะเกี่ยวข้องกับการสั่นสะเทือนที่รุนแรง ความผันผวนของอุณหภูมิที่รุนแรง และการกัดกร่อนของความชื้นสูง ส่วนประกอบ PCBA ภายใต้ IATF 16949 จะต้องผ่านการคัดกรองความเครียดด้านสิ่งแวดล้อม (ESS) ที่เข้มงวด
นอกเหนือจากการทดสอบการทำงานตามปกติ (FCT) แล้ว เรายังเพิ่มการทดสอบการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิแบบฉับพลัน การบำบัดด้วยไอน้ำอัตโนมัติสูง- (HAST) และการกัดกร่อนของสเปรย์เกลือตามความต้องการของลูกค้า สำหรับหน่วยควบคุมระบบส่งกำลังหรือโมดูลการขับขี่อัจฉริยะ จำเป็นต้องมีการวัดความหนาของฟิล์มหลังการเคลือบและการทดสอบการยึดเกาะ การทดสอบเหล่านี้ไม่ได้เป็นเพียงการพิสูจน์ว่าผลิตภัณฑ์ "ดี" เท่านั้น แต่ยังเพื่อระบุว่าเมื่อใดที่อาจ "ล้มเหลว" ซึ่งช่วยให้การออกแบบเหมาะสมที่สุดก่อนการผลิตจำนวนมาก